Comprobación del rendimiento de la película en la fase del usuario final

Instrucciones y métodos

El empleo de un sensitómetro y un densitómetro para controlar la "velocidad" (o "densidad media"), el "contraste" (o "diferencia de densidad") de las películas, así como su velo grueso, está ampliamente extendido entre quienes están relacionados con los procedimientos de control de calidad para el procesamiento de películas para radiografía en general y para mamografía en particular. Puesto que el control de la densidad de las películas procesadas permite garantizar un determinado nivel de coherencia en el procesamiento de las películas, ¿cómo podemos saber si se alcanza el "máximo rendimiento de la película"? El hecho de que se puedan reproducir ciertas densidades en un programa de control del procesador no significa necesariamente que el rendimiento de la película sea óptimo, sólo significa que las condiciones de procesamiento son estables.

Este documento trata sobre los métodos de prueba que NO se suelen utilizar actualmente. Esta descripción se proporciona para ilustrar las posibles opciones a la hora de "verificar" el rendimiento de las películas y sistemas de pantalla-película de un determinado fabricante en relación con criterios comunes, tales como el gradiente medio o la "velocidad", entre otros.

Uno de los parámetros de rendimiento que se emplea en el tratamiento diagnóstico de imágenes es la medida del contraste de película, conocida como gradiente medio. Los fabricantes de películas suelen proporcionar los valores del gradiente medio correspondientes a cada película. Quienes poseen sensitómetros y densitómetros diseñados para el control de procesadores suelen utilizarlos para obtener el gradiente medio de las películas que utilizan en su lugar de trabajo. La tendencia natural es comparar el gradiente medio que obtienen ellos mismos con el que proporciona el fabricante de la película en cuestión. La precisión de estos valores de gradiente medio obtenidos por los usuarios puede ser dudosa por muchas razones.

Los sensitómetros y densitómetros que están diseñados para el control de procesadores que se encuentran disponibles comercialmente NO deben emplearse para generar valores absolutos de "velocidad" ni de gradiente medio. La mayoría de los fabricantes de películas y de sensitómetros y densitómetros diseñados para el control de procesadores están de acuerdo con esta medida de precaución.

No obstante, sí es posible obtener una mejor información sobre el rendimiento de las películas empleando los sensitómetros y densitómetros que se encuentran disponibles comercialmente SIEMPRE QUE se respeten determinadas condiciones para las pruebas. (Tales condiciones aparecen recogidas en este documento.) El procedimiento de prueba emplea un sensitómetro y un densitómetro estándares de modo que la película se expone a una luz de pantalla simulada. Sin embargo, esta luz simulada no siempre coincide con la emisión espectral real de la pantalla intensificadora expuesta a los rayos X.

A pesar de que los datos observados en este método de prueba modificado son mejores o tienen una mayor relevancia que cuando se realiza la prueba sin estos controles adicionales, la precisión de los datos todavía puede ser cuestionada. No obstante, los métodos descritos en este documento probablemente sean suficientes para la mayoría de usuarios que buscan una confirmación de que sus películas presentan un rendimiento "óptimo" o, al menos, dentro de los límites especificados.

Uno de estos métodos que permiten una "confirmación" más precisa del rendimiento óptimo de las películas podría requerir los siguientes elementos:

1. La curva característica de "referencia" correspondiente a una película específica suministrada por su fabricante, obtenida mediante un sensitómetro que se encuentra disponible comercialmente y cuyas características propias de exposición o parámetros de calibración sean conocidos o estén ajustados a unos valores determinados. Esta curva debería obtenerse en condiciones de procesamiento "ideales" (es decir, utilizando los productos químicos del fabricante de la película, mezclados correctamente, y manteniendo estas soluciones a la temperatura adecuada para un determinado procesador con un tiempo conocido de inmersión del revelador). Los productos químicos con los que se obtendría la curva característica deberían estar "limpios" y no "contaminados", a menos que se incluyan unos protocolos de contaminación muy específicos. La curva característica de "referencia" debería tener tolerancias "más y menos" tanto para la "velocidad" como para el gradiente medio, presentándose en forma de dos curvas adicionales representadas al lado de la curva de "referencia".

    

2. El usuario final, equipado con un sensitómetro y un densitómetro de la misma marca (ambos seleccionados o calibrados para ofrecer las mismas características de rendimiento que las proporcionadas por la unidad del fabricante), debería exponer y procesar su película de la misma marca y tipo en su lugar de trabajo, utilizando productos químicos "limpios" y no "contaminados". La marca de los productos químicos y de la solución iniciadora del revelador, el método de mezcla y las temperaturas de la solución pueden presentar diferencias dependiendo de la situación concreta del usuario final. Estas mismas diferencias pueden darse con la marca, el modelo y las condiciones del procesador, así como con el tiempo de inmersión. Esta variedad de productos químicos y de equipos es inevitable en la mayoría de los casos, pero son estas las variables que explican por qué resultan útiles las "curvas de confirmación". Estas "curvas de confirmación" indican, a pesar de las múltiples variables, si un entorno de procesamiento concreto presenta un rendimiento "óptimo" (es decir, dentro del rango de tolerancias señalado por el fabricante). Tenga presente que aquí el objetivo no es "coincidir" con el valor de "velocidad" o de gradiente medio que proporciona el fabricante, ya que existen muchas variables ajenas a este procedimiento de prueba (variación normal de emulsión en la película, antigüedad de la película, efectos propios del almacenamiento, etc.) que también pueden afectar a los datos generados. Más bien al contrario, este método de comparación puede proporcionar una mejor información en oposición a la prueba realizada con sensitómetros y densitómetros "no estándares" y empleando unos composición "contaminada".

Entre las dificultades obvias que conlleva la correcta realización de este procedimiento de prueba se incluye la obtención de sensitómetros y densitómetros "idénticos" a los del fabricante y la realización de la prueba con productos químicos limpios. Otra cuestión gira en torno a los límites de tolerancia que se aplican a la curva característica que genera el usuario final.

Este método de prueba se podría perfeccionar un poco más y los datos obtenidos por el usuario podrían acercarse algo más a los resultados "idóneos" si tanto la película del fabricante como la del usuario final procedieran no sólo del mismo lote de emulsión, sino también de la misma caja. En el lugar donde se fabrican, podría apartarse una caja o una cierta cantidad de películas (almacenándolas en condiciones adecuadas) para realizar las exposiciones según fuera necesario.

También, en el propio lugar de fabricación, se realizarían las exposiciones de muestra y, sin procesarlas, se enviarían algunas cuñas al usuario final, de tal modo que ambas partes procesaran las películas a una hora establecida para minimizar así las diferencias ocasionadas por el tiempo transcurrido antes del procesamiento (cambios en la imagen latente). De este modo, desaparecería el requisito, por ambas partes, de adquirir sensitómetros idénticamente calibrados, a pesar de que la calibración de los densitómetros seguiría constituyendo una variable, si bien es cierto que tendría un impacto mucho menor en la mayoría de los casos. Seguidamente, las películas procesadas por el usuario se enviarían de vuelta al fabricante para que realizase las mediciones con el densitómetro y los comentarios oportunos; o bien al contrario, las cuñas procesadas por el fabricante las recibiría el usuario final para hacer las mediciones con su propio densitómetro. Si fuera necesario, las curvas de "confirmación" del fabricante se generarían teniendo en consideración la imagen latente que conservaría las diferencias ocasionadas por el tiempo transcurrido antes del procesamiento, con lo que las expectativas de "velocidad" y de gradiente medio de "referencia" también reflejarían esta circunstancia.

Como comentario añadido, es preciso indicar que el envío de cuñas sensitométricas previamente expuestas no es una práctica nueva. En los albores de la época de la supervisión y control de los procesadores (en la década de los años 70), uno de los principales fabricantes de películas de rayos X ofrecía y enviaba a los clientes cuñas sensitométricas previamente expuestas con el objetivo de realizar controles de sus procesadores. Posteriormente, se descubrió que estas cajas de cuñas sensitométricas previamente expuestas, si se almacenaban durante largos periodos de tiempo (semanas o meses) antes de ser procesadas, se convertían en unos indicadores menos precisos o fiables que las cuñas expuestas y procesadas en un intervalo corto de tiempo, por lo que este "servicio" se canceló.

En caso de que un usuario final quiera comparar el contraste de imagen visual en distintas combinaciones pantalla-película (habitualmente para la comparación o selección de imágenes clínicas), el método recomendado es hacer una prueba de "película de división". Para ello hay que colocar la mitad de dos películas diferentes en un mismo cassette y, con una simple exposición de rayos X, radiografiar un objeto de prueba que sea adecuado como, por ejemplo, las planchas de grosor variable de aluminio con las que se suele medir la penetrabilidad de los rayos X. Esta prueba también se puede llevar a cabo para comparar las diferencias de "velocidad" y de "contraste" que aparecen entre los distintos lotes de emulsión de una misma película.